Das Handbuch soll dem Prüfingenieur und Anwender einen Überblick über die Möglichkeiten der Phased-Array-Technik vermitteln. Unter der Berücksichtigung der Anforderungen des Kunden und dessen kundenspezifischen Prüf- und Qualitätsnormen und vorhandener nationaler und internationaler Prüf- und Qualitätsnormen wird der Bogen von den Grundlagen, den Prüfköpfen über die Geräte- und Systemtechnik, den typischen Anwendungen und Einsatzbereichen bis zu hin zu interessanten Beispielen aus der Prüfpraxis gespannt. Das Handbuch ist auf den erfahrenen Ultraschallpraktiker (UT2 und UT3) ausgerichtet. Darüber hinaus soll das Handbuch den engagierten Leser dazu befähigen, den Anwendungsrahmen in Richtung des Einsatzes der Phased-Array-Technologie zu spezifizieren und Systeme danach zu bewerten, auszuwählen und optimal einzusetzen. Angesprochen werden alle Anwender und Anbieter von Phased-Array-Geräten und -Systemen, welche sowohl manuell als auch mechanisiert und automatisiert an das Prüfproblem herangehen möchten.

Diese Richtlinie (ein ähnliches Dokument wurde von der ASTM in den USA veröffentlicht /2/) beschreibt die Eigenschaften des akustischen Resonanzverfahrens und die Vorge-hensweise zur Anwendung in der Praxis. Das Verfahren unterscheidet sich grundsätzlich von den "klassischen" Verfahren, deren Zielrichtung die Bestimmung von Fehlerort und Fehlergröße ist und daraus ableitet, ob die Zuverlässigkeit des untersuchten Bauteils gegeben ist. Das akustische Resonanzverfahren bewertet dagegen integrativ die mechanische Festigkeit des gesamten Bauteils statt einzelner Unregelmäßigkeiten. Es wird in der Praxis insbesondere in der Serienfertigung zur schnellen und aufwandsarmen Qualitätsprüfung eingesetzt. Je nach Aufgabenstellung ergänzt oder ersetzt es die klassischen ZfP-Verfahren.

Der durch zerstörungsfreie Prüfverfahren geleistete Beitrag zur Qualitätssicherung befindet sich im Spannungsfeld zwischen zusätzlichen Kosten bei Herstellung und Betrieb und der erzielbaren Zuverlässigkeit in der Qualitätsaussage. Die Prüfverfahren müssen daher ange-sichts eines in den letzten Jahren steigenden Kosten- und Zeitdrucks im Sinne der Wettbewerbsfähigkeit nicht nur schneller und preisgünstiger, sondern gleichzeitig auch noch zuverlässiger werden. Dieser Hintergrund bringt es mit sich, dass auch bestehende ZfP-Normen und -Regelwerke in der Folge dieses Trends einer Anpassung und exakteren Beschreibung der Prüftechnik bedürfen. Auch für große Schmiedestücke, die beispielsweise für Turbinen- und Generatorrotoren im Energiemaschinenbau eingesetzt werden, sind in den vergangenen Jahren die Qualitätsanforderungen stetig angestiegen. Hierdurch ist ein beständig wachsender Anteil an großvolumigen Schmiedestücken zu verzeichnen, die mittels Ultraschall auto-matisiert zu prüfen sind. Bei der automatisierten Ultraschallprüfung derart großer Komponenten kommt dem Prüfraster - zusammengesetzt aus dem Schussabstand und dem Spurversatz - gleich doppelte Bedeutung zu. Ein zu grobmaschig definiertes Prüfraster setzt die Auffindwahrscheinlichkeit herab, während zu dicht angelegte Prüfpunkte die ohnehin sehr hohe Prüfzeit großvolumiger Komponenten erhöhen. Die oft sehr geringe Schallschwächung verursacht Phantomechos mit signifikant hohen Amplituden. Deshalb sind sehr niedrige Impulsfolgefrequenzen erforderlich, die die Prüfzeit zusätzlich verlängern. Die Optimierung des Prüfrasters minimiert die Prüfzeit und damit auch die Prüfkosten. In den zurzeit gültigen Regelwerken findet man jedoch verschiedene Anweisungen zur Festlegung eines Prüfrasters, die teilweise auf zu stark vereinfachten Betrachtungen beruhen, nicht eindeutig oder sogar für die automatisierte Prüfung gänzlich ungeeignet sind. Dadurch können Prüflücken entstehen, also Bereiche, die nicht mit der geforderten Empfindlichkeit geprüft werden. Bei ein